سی ایم پی پالش کرنے والی گندگی کی تیاری کا عمل کیا ہے؟

سیمیکمڈکٹر مینوفیکچرنگ میں ،کیمیائی مکینیکل پلانرائزیشن(سی ایم پی) ایک اہم کردار ادا کرتا ہے۔ سی ایم پی عمل سلیکن ویفروں کی سطح کو ہموار کرنے کے لئے کیمیائی اور مکینیکل اعمال کو یکجا کرتا ہے ، جس کے بعد کے اقدامات جیسے پتلی فلم جمع اور اینچنگ کے لئے یکساں بنیاد فراہم کی جاتی ہے۔ سی ایم پی پالش کرنے والی گندگی ، اس عمل کے بنیادی جزو کے طور پر ، پالش کرنے کی کارکردگی ، سطح کے معیار اور مصنوعات کی حتمی کارکردگی کو نمایاں طور پر متاثر کرتی ہے۔. لہذا ، سیمی کنڈکٹر کی تیاری کو بہتر بنانے کے لئے سی ایم پی سلوری کی تیاری کے عمل کو سمجھنا ضروری ہے۔ اس مضمون میں سی ایم پی پالش کرنے والی گندگی کی تیاری اور اس کی ایپلی کیشنز اور سیمیکمڈکٹر مینوفیکچرنگ میں چیلنجوں کے عمل کو تلاش کیا جائے گا۔

سی ایم پی پالش کرنے والی گندگی کے بنیادی اجزاء

سی ایم پی پالش کرنے والی گندگی عام طور پر دو اہم اجزاء پر مشتمل ہوتی ہے: کھرچنے والے ذرات اور کیمیائی ایجنٹ۔

1. بیاناتی ذرات: یہ ذرات عام طور پر ایلومینا ، سلکا ، یا دیگر غیر نامیاتی مرکبات سے بنے ہوتے ہیں ، اور وہ پالش کے عمل کے دوران جسمانی طور پر سطح سے مواد کو ہٹا دیتے ہیں۔ ذرہ سائز ، تقسیم اور رگڑنے والے سطح کی خصوصیات سی ایم پی میں ہٹانے کی شرح اور سطح کی تکمیل کا تعین کرتی ہیں۔

2. کیمیکل ایجنٹوں: سی ایم پی میں ، کیمیائی اجزاء مادی سطح کے ساتھ تحلیل یا کیمیائی رد عمل کا اظہار کرتے ہیں۔ ان ایجنٹوں میں عام طور پر تیزاب ، اڈے اور آکسائڈائزر شامل ہوتے ہیں ، جو جسمانی ہٹانے کے عمل کے دوران درکار رگڑ کو کم کرنے میں مدد کرتے ہیں۔ عام کیمیائی ایجنٹوں میں ہائیڈرو فلورک ایسڈ ، سوڈیم ہائیڈرو آکسائیڈ ، اور ہائیڈروجن پیرو آکسائیڈ شامل ہیں۔

اس کے علاوہ ، گندگی میں سرفیکٹنٹ ، منتشر ، اسٹیبلائزر ، اور دیگر اضافے بھی شامل ہوسکتے ہیں تاکہ کھرچنے والے ذرات کی یکساں بازی کو یقینی بنایا جاسکے اور آبادکاری یا اجتماعی کو روکنے سے بچایا جاسکے۔

سی ایم پی پالش کرنے والی گندگی کی تیاری کا عمل

سی ایم پی گندگی کی تیاری میں نہ صرف کھرچنے والے ذرات اور کیمیائی ایجنٹوں کا اختلاط شامل ہوتا ہے بلکہ اس میں پی ایچ ، واسکاسیٹی ، استحکام ، اور رگڑنے کی تقسیم جیسے کنٹرول عوامل کی بھی ضرورت ہوتی ہے۔ مندرجہ ذیل میں سی ایم پی پالش کرنے والی گندگی کی تیاری میں شامل عام اقدامات کی خاکہ پیش کی گئی ہے:

1. مناسب رگڑ کا انتخاب

رگڑیاں سی ایم پی سلوری کے سب سے اہم اجزاء میں سے ایک ہیں۔ زیادہ سے زیادہ پالش کی کارکردگی کو یقینی بنانے کے لئے صحیح قسم ، سائز کی تقسیم ، اور رگڑنے کی حراستی کا انتخاب ضروری ہے۔ کھرچنے والے ذرات کا سائز پالش کے دوران ہٹانے کی شرح کا تعین کرتا ہے۔ بڑے ذرات عام طور پر گاڑھا مادی ہٹانے کے لئے استعمال ہوتے ہیں ، جبکہ چھوٹے ذرات سطح کی اعلی تکمیل فراہم کرتے ہیں۔

عام کھرچنے والے مواد میں سلکا (SIO₂) اور ایلومینا (الومینا) شامل ہیں۔ سلیکان پر مبنی ویفرز کے لئے سی ایم پی میں سیلیکا ابریسیوں کو بڑے پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے جس کی وجہ سے ان کے یکساں ذرہ سائز اور اعتدال پسند سختی کی وجہ سے ہے۔ الومینا کے ذرات ، سخت ہونے کی وجہ سے ، زیادہ سختی کے ساتھ مواد پالش کرنے کے لئے استعمال ہوتے ہیں۔

2. کیمیائی ساخت کو ایڈجسٹ کرنا

کیمیائی ایجنٹوں کا انتخاب سی ایم پی سلوری کی کارکردگی کے لئے بہت ضروری ہے۔ عام کیمیائی ایجنٹوں میں تیزابیت یا الکلائن حل (جیسے ، ہائیڈرو فلورک ایسڈ ، سوڈیم ہائیڈرو آکسائیڈ) شامل ہیں ، جو مادی سطح کے ساتھ کیمیائی طور پر رد عمل ظاہر کرتے ہیں ، اور اس کو ہٹانے کو فروغ دیتے ہیں۔

کیمیائی ایجنٹوں کی حراستی اور پییچ پالش کے عمل میں نمایاں کردار ادا کرتے ہیں۔ اگر پییچ بہت زیادہ ہے یا بہت کم ہے تو ، اس سے کھرچنے والے ذرات کو اجتماعی ہونے کا سبب بن سکتا ہے ، جو پالش کے عمل کو منفی طور پر متاثر کرے گا۔ مزید برآں ، ہائیڈروجن پیرو آکسائیڈ جیسے آکسائڈائزنگ ایجنٹوں کو شامل کرنا مادی سنکنرن کو تیز کرسکتا ہے ، جس سے ہٹانے کی شرح کو بہتر بنایا جاسکتا ہے۔

3. گندگی کے استحکام کو یقینی بنانا

گندگی کا استحکام براہ راست اس کی کارکردگی سے متعلق ہے۔ کھرچنے والے ذرات کو ایک دوسرے کے ساتھ آباد کرنے یا گھماؤ کرنے سے روکنے کے لئے ، منتشر اور اسٹیبلائزر شامل کیے جاتے ہیں۔ منتشر کرنے والوں کا کردار ذرات کے مابین کشش کو کم کرنا ہے ، اس بات کو یقینی بنانا ہے کہ وہ یکساں طور پر حل میں تقسیم رہیں۔ یکساں پالش کرنے والی کارروائی کو برقرار رکھنے کے لئے یہ بہت ضروری ہے۔

اسٹیبلائزر کیمیائی ایجنٹوں کو وقت سے پہلے ہی ہراساں کرنے یا رد عمل ظاہر کرنے سے روکنے میں مدد کرتے ہیں ، اس بات کو یقینی بناتے ہیں کہ گندگی اس کے پورے استعمال میں مستقل کارکردگی کو برقرار رکھے۔

4. اختلاط اور ملاوٹ

ایک بار جب تمام اجزاء تیار ہوجاتے ہیں تو ، گندگی کو عام طور پر الٹراسونک لہروں کے ساتھ ملا یا علاج کیا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ کھرچنے والے ذرات یکساں طور پر حل میں منتشر ہوجائیں۔ بڑے ذرات کی موجودگی سے بچنے کے لئے اختلاط کا عمل عین مطابق ہونا چاہئے ، جو پالش کی تاثیر کو نقصان پہنچا سکتا ہے۔

سی ایم پی پالش کرنے والی گندگی میں کوالٹی کنٹرول

سی ایم پی سلوری کو یقینی بنانے کے لئے مطلوبہ معیارات کو پورا کرتا ہے ، اس میں سخت جانچ اور کوالٹی کنٹرول سے گزرتا ہے۔ کوالٹی کنٹرول کے کچھ عام طریقوں میں شامل ہیں:

1. پارٹیکل سائز کی تقسیم کا تجزیہ:لیزر پھیلاؤ ذرہ سائز کے تجزیہ کاروں کو رگڑنے والے سائز کی تقسیم کی پیمائش کرنے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے۔ ذرہ سائز کو یقینی بنانا مطلوبہ حدود میں ہے مطلوبہ ہٹانے کی شرح اور سطح کے معیار کو برقرار رکھنے کے لئے۔

2.ph جانچ:باقاعدگی سے پییچ ٹیسٹنگ کی جاتی ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ گندگی ایک زیادہ سے زیادہ پییچ رینج کو برقرار رکھتی ہے۔ پییچ میں تغیرات کیمیائی رد عمل کی شرح کو متاثر کرسکتے ہیں اور ، اس کے نتیجے میں ، گندگی کی مجموعی کارکردگی۔

3. ویوسکیٹی ٹیسٹنگ:پالش کے دوران گندگی کی واسکاسیٹی اس کے بہاؤ اور یکسانیت کو متاثر کرتی ہے۔ ایک گندگی جو بہت زیادہ چپچپا ہے وہ رگڑ میں اضافہ کرسکتا ہے ، جس کی وجہ سے متضاد پالش ہوتی ہے ، جبکہ کم ویسکیٹی گندگی مؤثر طریقے سے مواد کو نہیں ہٹ سکتی ہے۔

4. استحکام کی جانچ:گندگی کے استحکام کا اندازہ کرنے کے لئے طویل مدتی اسٹوریج اور سنٹرفیوگریشن ٹیسٹ استعمال کیے جاتے ہیں۔ مقصد یہ ہے کہ اسٹوریج یا استعمال کے دوران گندگی کو طے کرنے یا مرحلے کی علیحدگی کا تجربہ نہیں ہوتا ہے۔

سی ایم پی پالش کرنے والی گندگی کے اصلاح اور چیلنجز

چونکہ سیمیکمڈکٹر مینوفیکچرنگ کے عمل تیار ہوتے ہیں ، سی ایم پی سلوریز کی ضروریات میں اضافہ ہوتا رہتا ہے۔ گندگی کی تیاری کے عمل کو بہتر بنانے سے پیداوار کی کارکردگی میں بہتری آسکتی ہے اور حتمی مصنوعات کے معیار کو بہتر بنایا جاسکتا ہے۔

1. ہٹانے کی شرح اور سطح کے معیار میں اضافہ

سائز کی تقسیم کو ایڈجسٹ کرکے ، رگڑنے والی حراستی اور کیمیائی ساخت کو ایڈجسٹ کرکے ، سی ایم پی کے دوران ہٹانے کی شرح اور سطح کے معیار کو بہتر بنایا جاسکتا ہے۔ مثال کے طور پر ، مختلف کھرچنے والے ذرہ سائز کا مرکب زیادہ موثر مواد کو ہٹانے کی شرح حاصل کرسکتا ہے ، جبکہ سطح کی بہتر تکمیل فراہم کرتا ہے۔

2. نقائص اور ضمنی اثرات کو کم سے کم کرنا

جبکہسی ایم پی سلوریمادی ہٹانے پر موثر ہے ، ضرورت سے زیادہ پالش یا غلط گندگی کی ساخت سطح کے نقائص جیسے خروںچ یا سنکنرن کے نشانات کا باعث بن سکتی ہے۔ ان ضمنی اثرات کو کم سے کم کرنے کے لئے ذرہ سائز ، پالش فورس اور کیمیائی ساخت کو احتیاط سے کنٹرول کرنا بہت ضروری ہے۔

3. ماحولیاتی اور لاگت کے تحفظات

ماحولیاتی ضوابط میں اضافہ کے ساتھ ، سی ایم پی سلوریز کی استحکام اور ماحول دوستی زیادہ اہم ہوتی جارہی ہے۔ مثال کے طور پر ، آلودگی کو کم سے کم کرنے کے لئے کم زہریلا ، ماحولیاتی طور پر محفوظ کیمیائی ایجنٹوں کی ترقی کے لئے تحقیق جاری ہے۔ مزید برآں ، گندگی کی تشکیل کو بہتر بنانے سے پیداواری لاگت کو کم کرنے میں مدد مل سکتی ہے۔